Rede logística apoia a competitividade

A logística é um dos grandes diferenciais para quem quer produzir melhor e vender mais. Qualidade, pontualidade, economia e lucratividade são preocupações das indústrias. A resposta pode estar na Rede Senai de Logística, com unidades na Bahia, Espírito Santo, Maranhão, Mato Grosso do Sul, Pernambuco, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e Santa Catarina. Elas que podem apresentar soluções que agregam inteligência competitiva em cada tipo de atividade industrial, em todo o país. 

Exemplo vem de Mato Grosso do Sul. Funcionando desde setembro do ano passado, o Centro de Operações Logísticas da FatecSenai Campo Grande, ministras cursos técnicos em logística e cursos de aperfeiçoamento estruturados para atender as indústrias, além dos serviços técnicos e tecnológicos, nos quais se enquadram as consultorias. Até maio passado, oito indústrias buscaram esses serviços.

Por conta da demanda por profissionais qualificados no setor, o curso técnico em logística da FatecSenai, com dois anos de duração, desperta interesse dos que buscam colocação no mercado ou já trabalham mas querem ampliar os conhecimentos. Para o economista Paulo Maciel de Lima Júnior, aluno do curso, a área é promissora. "Procurei uma pós-graduação em logística, pois entendo que esta é a profissão do futuro. Não encontrei e quando soube do curso do Senai resolvi fazer. Estou satisfeito, porque o curso é bem completo e oferece uma visão ampla do que é a logística, quebrando o paradigma de que trata-se apenas de transporte", disse.

Fábio Henrique da Costa de Souza, também aluno do curso, compartilha da mesma opinião do colega e destaca a necessidade das empresas por profissionais qualificados nessa área. "Eu sou formado em engenharia de produção e para mim esse curso funciona como uma especialização. Temos bons professores e equipe técnica, sem contar a biblioteca com livros atualizados".

Na outra ponta, industriais também buscam treinar os trabalhadores. O Centro de Logísticas oferece programas de aperfeiçoamento, estruturados de acordo com a necessidade da empresa. "Está em andamento o curso de Gestão de Processos de Armazenagem feito sob demanda de uma indústria de Campo Grande", explica o gerente da FatecSenai Campo Grande, Artur Quintella. 

Outra questão é que algumas práticas desenvolvidas nas empresas elevam custos e podem diminuir a competitividade das indústrias. Segundo o instrutor da área de logística da FatecSenai, Rodolfo Marocchio, um ponto comum em muitas empresas é a má utilização de materiais e aumento do tempo de produção.

"No trabalho de consultoria identificamos esses problemas e aplicamos conceitos de produção mais enxuta, melhorando o uso da matéria-prima e reduzindo o tempo de produção, otimizando o fluxo de material e a movimentação do pessoal", explica Marocchio. Essas questões são levantadas em um primeiro diagnóstico, cujo período de conclusão é aproximadamente de 30 horas. 

Para o presidente do Sistema Fiems, Sérgio Longen, a unidade leva às enxergarem a logística como uma questão de investimentos de significativa importância, pois essa área pode ser considerada oportunidade de aumento de produtividade. "O Centro do Senai é um marco, pois une oferta de novas tecnologias à modernização dos processos produtivos." A FatecSenai conta  informações e equipamentos fornecidos pelo Instituto Fraunhofer, da Alemanha.

BID ampliará crédito a empresas do NE

O presidente do BID, Luiz Alberto Moreno, assina nesta terça (28/6), em Brasília, acordos com a Confederação Nacional da Indústria (CNI) de apoio às pequenas e médias empresas e de melhoria na qualificação profissional. Os acordos serão firmados durante a reunião mensal de diretoria da CNI, de que participam cerca de 50 dirigentes empresariais. 

Entre outras medidas, os acordos prevêem capacitar inicialmente 120 pequenas e médias empresas de Pernambuco, Paraíba e Ceará para que tenham condições de obter financiamentos. Estabelecem, ainda, programas de transferência de tecnologia em qualificação profissional do Senai para países da América Latina, modernização dos centros tecnológicos do Senai e compra de tecnologias avançadas em educação pelo Sesi.

Indústria terá 26 milhões para inovar

As indústrias já podem inscrever projetos inovadores no edital do Senai e do Sesi até 6 de maio. As empresas selecionadas receberão apoio tecnológico e de equipes especializadas, além de financeiro para o desenvolvimento de produtos, melhoria de processos de produção ou criação de serviço que proporcione qualidade de vida ao trabalhador ou à comunidade onde a indústria está situada. 

"O papel principal da iniciativa é promover a transferência de tecnologias para o setor industrial", ressalta o gerente de Inovação Tecnológica do Senai Nacional, Marcelo Gaspar. "O edital permite construir um portfólio de produtos orientado para a demanda e que possa ser aplicado em outras empresas e segmentos industriais", acrescenta o gerente executivo de Tendências e Prospecção do Sesi Nacional, Fabrízio Machado. Em sua oitava edição, o edital oferece R$ 26 milhões para financiar projetos inovadores. 

Desse valor, R$ 16 milhões são do Senai, R$ 7,5 milhões vêm do Sesi e R$ 2,5 milhões serão pagos em forma de bolsas do Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq) a pesquisadores que participem do projeto. Essa quantia supera os R$ 15,5 milhões aplicados em 2010. 

A perspectiva é apoiar de 90 a 95 projetos este ano, contra 77 em 2010. Segundo o analista de Desenvolvimento Industrial do Senai Nacional, Mateus Simões, o aumento dos recursos do edital também ampliou de R$ 200 mil para R$ 300 mil o limite reservado a cada projeto. 

Os projetos selecionados serão implementados pelas empresas em parceria com as duas instituições. Os trabalhos de inovação tecnológica têm o apoio do Senai e aqueles voltados à melhoria da qualidade de vida dos trabalhadores, recebem a cooperação do Sesi. Os projetos considerados tecnológicos e sociais ao mesmo tempo serão atendidos pelas duas entidades. "O edital contribui fortemente com a missão do Sesi, que é aumentar a qualidade de vida do trabalhador da indústria e de seus dependentes", destaca Machado. 

Para participar, as empresas deverão propor o projeto em conjunto com unidades regionais do Senai ou do Sesi no prazo de inscrição. O edital detalhando os procedimentos necessários está disponível no www.editaldeinovacao.com.br. 

Somente as indústrias com mais de um ano de vida poderão concorrer. Elas deverão entrar com uma contrapartida de, no mínimo, 5% do valor pedido no edital. O projeto precisa gerar um produto final, processo ou serviço com característica inovadora, que agregue valor à empresa e agrade ao mercado consumidor. 

Ferro de Soldar uma das primeiras ferramentas da bancada – Dicas para compra

Uma das primeiras ferramentas que pensamos na hora de montar a nossa bancada para eletrônica é o ferro de soldar, e que é de grande utilidade e importância, a não ser que você já possua uma estação de solda.

Este pequeno artigo tem como objetivo ajudar na escolha desta ferramenta.

É impressionante a quantidade de modelos de ferros disponíveis no mercado, na grande maioria não há grandes diferenças em relação a funcionalidade, mas existem vários modelos, potências e marcas.

Para ajudar nessa tomada de decisão fiz um pequeno perguntas e respostas:

Qual a potência adequado do ferro de soldar para ser utilizado na bancada eletrônica?

Para escolher a melhor potência para utilizar em sua bancada você deve pensar primeiramente em que tipo de circuito você pretende utilizar a ferramenta. Na maioria dos casos um ferro de soldar com em torno de 40W é ideal, isso pode variar, caso você trabalhe com componentes mais sensíveis ou circuitos com SMD (Montagem de Superfície) o ideal são potências baixas para evitar a queima do componente na soldagem. Caso use componentes de maior potência com terminais maiores procure ferros com mais potentes para evitar que você aqueça muito o componente sem conseguir soldar ou causando uma solda fria.

Devo compra 110V ou 220V?

A única diferença entre os modelos é a resistência interna, não há diferença alguma no uso, apenas observe se você possui a alimentação correta na sua bancada.

Devo comprar um ferro de solda dos mais caros, ou do mais barato? E quanto custa?

É uma questão de disponibilidade financeira, para quem está iniciando não vale muita a pena comprar modelos muito caros, porém verifique nos baratos se a ponta é bem fixa, e se não é muito demorado para aquecer, e se o cabo de ligação com a tomada é de boa qualidade para evitar que quebre, uma boa opção é verificar se possuem o selo do INMETRO. Conforme for pegando prática e verificando a potência mais adequada ao seu tipo de trabalho você pode comprar um mais sofisticado.

O preço de mercado deste produto varia de R$ 10,00 a R$ 30,00 para os modelos mais comuns.

Basicamente é isso que você precisa saber para compra de um ferro de soldar, qualquer dúvida ou outra dica fique a vontade comente.

Fábrica da Siemens em Manaus integra Programa Brasileiro GHG Protocol ao mensurar emissões de gases

A fábrica da Siemens em Manaus – AM, responsável pela produção de materiais elétricos como disjuntores, fusíveis e botões de acionamento, passa a integrar o Programa Brasileiro GHG Protocol ao publicar seu primeiro inventário de emissão de gases de efeito estufa (GEE). A divulgação oficial do relatório da Siemens acontece hoje em São Paulo, durante o Evento Anual do Programa Brasileiro GHG Protocol, quando a empresa recebe o selo ouro conferido a empresas que, além de contabilizar todas as emissões de GEE, ainda são verificadas por uma terceira parte independente.

Idealizado pelo Centro de Estudos em Sustentabilidade da Fundação Getúlio Vargas (GVces), em parceria com o World Resources Institute – WRI, o Programa permite às empresas participantes estabelecer uma cultura permanente de divulgação de suas emissões por meio de uma plataforma pública e transparente de publicação dos dados. A certificação confirma a preocupação da Siemens com relação à elaboração correta e auditada do inventário, que traz o cálculo de todas as emissões de gases de efeito estufa em uma de suas principais unidades fabris no Brasil.

"Trata-se de um reconhecimento que fortalece a credibilidade da Siemens. Gerenciar as emissões de GEE é fundamental para garantir a sustentabilidade dos negócios e a melhoria de processos e geração de eficiências numa economia globalizada. Tema que ocupa espaço cada vez mais relevante em nossos planos de ação no Brasil", afirma Victor Batista, diretor da área de Sustentabilidade da Siemens no Brasil.  

Sobre o Programa Brasileiro GHG Protocol

O Programa Brasileiro GHG Protocol é uma iniciativa do Centro de Estudos em Sustentabilidade da Fundação Getúlio Vargas (GVces), em parceria com o WRI e apoio do CEBDS, WBSCD e MMA. O Programa trabalhou na adaptação da metodologia do GHG Protocol para o contexto nacional em a colaboração com 27 Empresas Fundadoras da iniciativa, as quais participaram diretamente do desenvolvimento das Especificações do Programa Brasileiro GHG Protocol (EPB) e publicaram seus primeiros inventários no ano de 2009. Atualmente o Programa permite a transferência gratuita da metodologia e do know-how para o cálculo de emissões, ambos compatíveis com as normas ISO 14064-1 e as metodologias de quantificação do IPCC.

Os inventários referentes ao ano de 2010 a serem apresentados pelas empresas este ano, contabilizam as emissões gases provenientes de fontes que pertencem ou são controladas pela organização, como por exemplo, as emissões de combustão de caldeiras, fornos, veículos da empresa ou por ela controlados. Em segunda escala, são consideradas as emissões indiretas de GEE de energia, isto é, são contabilizadas as emissões provenientes de energia elétrica e térmica consumida pela empresa.

Há ainda a terceira etapa da análise, em que as emissões indiretas que são consequências das atividades da empresa, mas ocorrem em fontes que não pertencem ou não são controladas pela companhia. Como por exemplo: extração de produção de materiais e combustíveis adquiridos, atividades relacionadas ao transporte, transporte de materiais, viagens de negócios, todas as outras emissões resultantes de atividades diretas da empresa, mas que ocorrem em fontes que não pertencem ou não são controladas pela companhia.

CURSO DE SOLDA INDUSTRIAL AVANÇADA

Unidade: SENAI/SC - Concórdia


Público-alvo

Pessoas já trabalham ou pretendem trabalhar com solda.
Objetivos

Levar ao conhecimento dos participantes todos os aspectos relativos aos processos de solda utilizados pela indústria e fornecer informações sobre o funcionamento e segurança durante as operações da solda.
Pré-Requisitos

Ter no mínimo 16 anos; ter conhecimento de solda básica.
Conteúdo programático

Solda industrial avançada

Solda industrial avançada
Técnicas de soldagem para evitar/minimizar empenamentos;
Cuidados para pontear peças que exijam perpendicularidade e paralelismo;
Processo para soldagem TIG purgada;
Acabamento de soldagem TIG;
Soldagem de alumínio pelo processo MIG/MAG e TIG;
Brasagem de metais não ferrosos, soldagem com maçarico para aços e corte com maçarico;
Ensaios não destrutivos (líquido penetrante), aplicação prática;
Preparação de peças, com grande espessura, para soldagem;
Soldagem de tubulações para vapor e amônia;
Simbologia de soldagem.

SOLDA DE TUBOS DE COBRE

A soldagem de tubos de cobre é a técnica básica de toda boa instalação de canalização. Frequentemente temida pelos amadores, ela é bastante fácil e exige material limitado.
PRINCÍPIO

A solda constitui o meio mais simples e mais seguro para reunir dois tubos de cobre de maneira que não venham apresentar vazamentos. Para facilitar a demonstração damos o exemplo da solda de dois tubos de pequeno tamanho, emendando-os.

A ligação entre os dois tubos é feita por meio de uma conexão (luva), também de cobre, e sua união por intermédio de uma solda.
PREPARAÇÃO

Os tubos devem ser cortados de maneira precisa. Para um corte perfeito use uma serrinha mais um corta-tubos, cuja roseta permite um corte ideal.

As rebarbas de metal resultantes do corte dos tubos são eliminadas antes da solda. As que ficam no interior do tubo costumam fazer barulho quando da passagem da água.

As partes do tubo que vão receber a solda devem ser ligeiramente arranhadas com um esmeril ou com uma lixa grossa.
SOLDAGEM

Para que uma boa soldagem se realize é necessário, antes de tudo, que se faça uma limpeza nas peças a serem soldadas. Para tanto, use um removedor para eliminar a gordura existente.

Aplique com um pincel a pasta removedora de impurezas (esta pasta é encontrada nas casas do ramo) nas extremidades dos tubos que vão receber a solda, coloque a luva e encaixe as duas extremidades dos tubos.

Aqueça os componentes (as duas partes do tubo mais a luva) com a chama do maçarico de bocal normal (foto 8), ou com o de bocal especial, circular (foto 9), que concentra o calor sobre a solda.

Tão logo a ponta do soldador fique vermelha, coloque a extremidade da vareta de solda na junção.

Se o trabalho for bem preparado, a solda derrete e adere à conexão, resultando na soldagem das duas peças.

Porém é aconselhável limitar seu trabalho à instalação de tubulações de água, bem menos perigosas! Para a execução de outros trabalhos mais complexos é preferível contar com os préstimos de um profissional competente.

Notas:

■ Utiliza-se a solda a prata para diversos metais: ferro, aço, cobre e suas ligas (bronze, latão), eprata, certamente…

Para o cobre e o latão utilize uma solda de fósforo, mais barata.

■ A solda não deve se fundir sob a chama, mas sim ao entrar em contato com as peças aquecidas.

Solda e Corte

CONCEITUAÇÃO - Solda é o processo de união entre duas superfícies, com ou sem a adição de material constitutivo ou aditivo, de modo a formar uma junção que possua as propriedades mecânicas desejáveis ao fim que se destina a obra.

Para a efetivação desse processo, um dos meios de aquecimento das superfícies a serem soldadas é através do calor proveniente da combustão de uma mistura de gases, sendo um deles o oxigênio, chamado de agente comburente e outro que pode ser : acetileno, Hot Flame, G L P, gás natural, hidrogênio, etc, chamado de agente combustível.

O processo de solda por agentes gasosos usado no pais quase sempre, é a oxi-acetilênica, em que são misturados oxigênio (comburente) e acetileno (combustível) na proporção necessária para atingir a temperatura necessária à realização da soldagem por brasagem, autógena ou solda branca.

SOLDA POR FUSÃO - AUTOGENA : É o processo em que as superfícies a serem soldadas são aquecidas pela chama até a fusão das bordas contínuas, formando uma poça de fusão, que estabelece a interação entre as duas peças. Conforme seja a espessura ou as condições de soldagem do material base, há a necessidade de adição ao processo de mais material na forma de varetas ( material de adição).

SOLDA POR ADSORÇÃO - BRASAGEM : Nesse processo, há sempre a adição de metal não ferroso, que se funde na região de soldagem, que estará aquecia a uma temperatura conveniente. Assim, a união é feita, aquecendo-se o material, sem fundi-lo, até temperaturas correspondentes à fluidez do material de adição.

CORTE - O oxi-corte é, na realidade, um processo de combustão. Quando uma chapa de aço é cortada, o ferro presente na sua composição, aquecido por uma chama à sua temperatura de ignição, reage com o oxigênio produzindo óxidos de ferro, que serão removidos da área de reação.

Solda Branca: É um dos mais antigos processos de soldagem, tem como material de adição ligas de baixo ponto de fusão, tais como chumbo-estanho cádmio, etc.

Pelo exposto vemos que a chama de pré-aquecimento, tem por função aquecer o aço até a sua temperatura de ignição e este fornecer o calor adicional necessário à manutenção da reação.

Diversos gases combustíveis podem ser usados para obter a chama de pré-aquecimento, sempre combinado com o oxigênio.

Os mais comuns são o acetileno e o G L P que sozinho não alcança a performance do acetileno na mistura.

A chama neutra de corte, que é formada quando a mistura é meio a meio oxigênio/acetileno, produz uma temperatura de 2.360o C.

AVALIAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS E ECONÔMICAS DE SOLDAS MAG E ARAME TUBULAR.

O estudo dos processos e parâmetros de soldagem tem tido grande
desenvolvimento nas últimas décadas devido a enorme quantidade de
materiais existentes, o que demanda um crescente desenvolvimento de
pacotes operacionais para as mais diversas aplicações. Neste sentido o estudo
das características geométricas e econômicas tem relevante aplicação por
caracterizar as juntas soldadas o perfil geométrico e perfil econômico pela
relação direta com os parâmetros de soldagem. Para a avaliação do
comportamento geométrico foram estudados os valores de reforço (r), de
largura (l), de penetração (p) e do coeficiente de diluição (d). E para a avaliação
econômica foi estudada a taxa de fusão (TF), a taxa de deposição (TD) e
posteriormente o rendimento (R). O objetivo principal deste trabalho é
comparar as características geométricas e econômicas dos cordões
depositados pelo processo MAG (Metal Active de Gás) e Arame Tubular.
2 – Metodologia:
Neste experimento foram utilizados os consumíveis, ER70S-6 para o processo
MAG e E81T1-1 para o processo Arame Tubular, com diâmetros de 1,2 mm e
densidades de 0,0711 (g/cm) e 0,08813 (g/cm) respectivamente. Como gás de
proteção foi utilizado CO2 puro, com vazão de (15L/min) para ambos os
processos. O equipamento utilizado foi uma fonte de soldagem multiprocessos
Digitec 600, cabeçote de alimentação de arame eletrodo STA – 20/digital
equipado com rampa de aceleração e desaceleração de velocidade, carro
suporte/translação Tartílope V1 e um sistema de aquisição de dados em tempo
real da tensão e da corrente de soldagem. As soldagens foram realizadas na
posição plana e em simples deposição. Como metal de base foi utilizado o aço
carbono ABNT 1020, nas dimensões 150 x 37,5 x 6 mm. Os parâmetros de
variação foram a corrente em três níveis (150, 200 e 250 A), tensão em três
níveis (25, 27 e 29 V), tendo como parâmetros fixos a velocidade de
alimentação (8 m/min) e a velocidade de soldagem (20 cm/min) par ambos os
processos.
3 - Resultados:
O processo Arame Tubular proporcionou uma boa estabilidade do arco,
demonstrado pela análise do oscilograma de tensão e da corrente, apresentou
baixa salpicagem, favorecendo a homogeneidade e bom aspecto visual do
cordão, apresentando maiores valores de largura e diluição. O processo MAG
apresentou muitos salpicos, principalmente nos menores valores de tensão (25
e 27 V) e de corrente (150 e 200 A), o que pode comprometer a viabilidade
econômica da soldagem. Quanto ao aspecto visual, o processo MAG,
demonstrou uma maior irregularidade da geometria dos cordões obtidos, em
relação aos produzidos pelo processo Arame Tubular, mas não influenciando
no seu nível de penetração, onde alcançou melhores resultados.
4 – Conclusões:
Embora o comportamento do processo MAG tenha sido irregular ao longo do
seu cordão, mostrando pequenas anomalias na sua parte lateral, mas com
maiores valores nos itens reforço, penetração e, principalmente, no rendimento.
Pela análise dos resultados podemos concluir, de modo geral, que os
processos MAG e Arame Tubular apresentam bons aspectos geométricos e
econômicos atendendo a especificidade de suas aplicações – construção,
acabamento e manutenção.
5 – Palavras Chaves:
- Soldagem;
- Parâmetros Econômicos;
- Parâmetros Geométricos.

A Importância da soldagem na indústria

Em nosso cotidiano utilizamos uma série de objeto que de alguma forma foram soldados, por isso se pesquisa esse tipo de processo, pois com todos os avanços tecnológicos existentes a soldagem não poderia ficar para trás.
Há alguma forma de solda desta aquela aplicada nos portões de nossas casas até aquelas existentes em foguetes espaciais, porém se não valorizarmos esse tipo de pesquisa estaremos nos distanciando cada vez mais tecnologicamente do restante do mundo, pois se pode avaliar o nível de desenvolvimento industrial de um país através do processo de soldagem mais freqüentemente utilizado na indústria, ou seja, se usamos mais o processo de soldagem eletrodo revestido estará indicando um atraso tecnológico tendo em vista que países como E.U.A e Japão usam em seus pólos industrias mais o processo arame tubular e outros até mais modernos que já utilizam máquinas eletrônicas intercambiáveis a computador, que geram mais produtividade e uma melhor qualidade. Diante de tal situação a indústria brasileira que já avançou muito nas últimas décadas tem que cada vez mais
procurar avançar no setor primordial da fabricação à soldagem.
Referências bibliográficas:
GUERRA, I. G.: “Soldagem & Técnicas Conexas:Processos”. Livro, Editado pelo Autor, Porto Alegre, 1996.
BARROS, S. M. “Processos de Soldagem”. Petrobrás, Rio de Janeiro, 1975.

A evolução da soldagem MIG
Os avanços científico e tecnológico registrados nas últimas décadas do século XX em todas as áreas do conhecimento humano têm sido marcados pelo contínuo desenvolvimento da engenharia, seja na concepção, seja no aperfeiçoamento de materiais e processos alternativos de fabricação que beneficiam as diversas atividades industriais como a automobilística, naval, aeroespacial, metalúrgica, química, telecomunicações, os bens de serviços etc. A soldagem MIG convencional é um exemplo dessa evolução, pois mesmo sendo a mais comumente utilizada, esta possui limitações quanto ao controle da transferência metálica. Estas limitações têm sido superadas com o advento de uma nova vertente da soldagem MIG, a que utiliza corrente pulsada. A importância do processo pulsado pode ser ressaltada quando se utilizam materiais como o alumínio. Hoje já existe o processo MIG com
pulsação térmica ou MIG duplamente pulsado que representa uma variante do processo MIG pulsado. Toda essa evolução do processo MIG deve-se bastante aos avanços vindos da eletrônica, principalmente agora que podemos conectar um computador em uma máquina de solda, podendo assim acompanhar todo o processo obtendo respostas mais rápidas e eficientes.
Referências bibliográficas:
Manual de Soldagem. ALCAN. 1993
ALMEIDA, H. A. L., "Uma Contribuição ao estudo da soldagem MIG de chapas finas de liga Al-Mg". Dissertação de Mestrado, UFPA, 2003.
MOTA, C. A. M.: “Estudo de Porosidade em Soldas de Alumínio Fabricadas pelo Processo de Soldagem MIG”, Dissertação de Mestrado, UFMG, 1985.

Cobix Lead Free

Lead Free

A linha de produtos Cobix® lead free é composta de:

• Solda em pasta (tipo NC, RMA, WS)
• Fio com fluxo
• Fio cheio
• Fluxos líquidos

A Cobix® colabora com seus clientes na transição para uso da solda lead free. A equipe técnica esta apta a sugerir o produto e sua utilização na substituição da solda.

Lead free solda em pasta

A solda em pasta Lead Free Cobix® é produzida em varias composições de liga e tipos de fluxo, exatamente para atender às aplicações em SMT. Toda pasta Cobix® é produzida com pó de alto grau de pureza, livre de óxidos.


Embalada em potes com 500g, bisnagas e seringas.

Granulometria
MESH	IPC TYPE
- 200 / + 325	T 2
- 270 / + 400	T 2,5
- 325 / + 500	T 3
- 400 / + 635	T 4
- 500 / + 635	T 5

Características: Pasta Lead Free Cobix®

DSP 862 - No Clean
DSP 862 é uma pasta No Clean que proporciona excelente printagem e molhagem.
Características de printagem	6" por segundo
Cooper mirror – corrosão	Baixo
Teste de haletos	Livre de halogênio
Atmosfera de refusão	Ar e nitrogênio
Molhagem	Excelente

Lead Free em Fio com Fluxo ou Fio Sólido

As soldas em fio Cobix® são produzidas em várias composições de ligas e diâmetros, e disponíveis em carretéis plásticos de 250 e 500g para os fios com fluxo. Para os fios sólidos, bobinas de 5 a 30kg.

Características

• Baixo índice de fumaça e odor
• Excelente molhagem e soldabilidade
• Baixo resíduo
• Passa teste Bellcore e IPC

Lead Free Fluxos Líquidos Compatíveis

Os fluxos líquidos produzidos pela Cobix®, compatíveis às ligas LEAD FREE, são disponíveis em composições químicas variadas, especialmente desenvolvidas para o sistema de soldagem por onda. São fornecidos em bombonas de 5 ou 20 litros.

Características:

• Tipos disponíveis: No-Clean e VOC-Free (base álcool)
• Baixo resíduo
• Excelente molhagem e soldabilidade

Composições disponíveis (tipos):

	VOC-Free - 720	NC - CX 266-3
	Fluxo NC à base de água	Fluxo NC à base de álcool
Uso por spray	•	•
Uso por espuma		•
Reduz solder ball	•	•
Reduz pontes	•	•
Características dos resíduos	Neutros	Fácil remoção

Solda em barra Lead Free

As solda em barra lead free Cobix® são processadas a partir de metais virgens, pelo processo Dross Free, o qual dissolve os óxidos ao mínimo. Como resultados, obtém-se uma baixa taxa de formação de borras, como também diminuição dos defeitos por placas, durante o processo de soldagem.

Caracteristicas

• Produzida com metais virgens
• Baixo teor de óxidos contidos
• Baixo índice de borras
• Redução dos defeitos como pontes e "icycling"
• Excelentes junções soldadas
• Excelente poder de molhagem
• Baixa tensão superficial comparada às outras marcas de mercado
• Disponível em barras vazadas ou extruturadas
• Compatível com todo o tipo de fluxo

Composições disponíveis:

SN 100 C		SN 100		SAC 0307
Sn	P/ DIF	Sn	99,85	Sn	P/ DIF
Pb	<0,08	Pb	<0,05	Pb	<0,08
Sb	<0,04	Sb	<0,04	Sb	<0,1
Ag	<0,01	Ag	<0,01	Ag	0,2 - 0,4
Cu	0,5 - 0,7	Cu	<0,04	Cu	0,6 - 0,8
Cd	<0,001	Cd	<0,001	Cd	<0,005
S	<0,01	S	<0,01	Al	<0,005
Bi	<0,03	Bi	<0,03	Bi	<0,1
As	<0,05	As	<0,05	As	<0,05
Fe	<0,01	Fe	<0,01	Fe	<0,02
Zn	<0,005	Zn	<0,005	Zn	<0,005
Ni	0,04 - 0,07	Ni	<0,01	Hg/Cr+6	<0,1/<0,1
Hg/Cr+6	<0,1/<0,1	Hg/Cr+6	<0,1/<0,1	...	...

 

SAC 0300		SAC 305		SAC 300
Sn	P/ DIF	Sn	P/ DIF	Sn	P/ DIF
Pb	<0,08	Pb	<0,08	Pb	<0,08
Sb	<0,1	Sb	<0,1	Sb	< 0,1
Ag	0,2 - 0,4	Ag	2,8 - 3,2	Ag	2,8 - 3,2
Cu	<0,08	Cu	0,4 - 0,6	Cu	<0,08
Cd	<0,005	Cd	<0,005	Cd	<0,005
Al	<0,005	Al	<0,005	Al	<0,005
Bi	<0,1	Bi	<0,1	Bi	<0,1
As	<0,05	As	<0,05	As	<0,05
Fe	<0,02	Fe	<0,02	Fe	<0,02
Zn	<0,005	Zn	<0,005	Zn	<0,005
Hg/Cr+6	<0,1/<0,1	Ni	<0,01	Ni	<0,01
...	...	Hg/Cr+6	<0,1/<0,1	Hg/Cr+6	<0,1/<0,1

Ação a ser tomada quando o elemento contaminante excede o limite:

• análise química com freqüência é o melhor modo para controle do banho
• é importante manter registro das analises para acompanhar a evolução do(s) elemento(s) contaminante(s).
• se nenhum dos elementos da liga aumentar de teor, pode ser usada a mesma liga para acerto do nível do tanque.
• diluição é a primeira opção para a redução do nível de contaminação. Porem, as vezes será necessária a drenagem parcial do tanque para, assim, reduzir o nível de contaminação.

Técnicas de Soldagem

A soldagem é um modo rápido, eficaz, simples e econômico de ligar permanentemente fios e circuitos elétricos. É excelente para reparar a maioria dos objetos metálicos. As ferramentas são simples e as técnicas são fáceis de se aprender.

O que é a Soldagem?

Solda BestA soldagem é a conexão permanente de peças ou materiais metálicos com a utilização de uma liga metálica, geralmente estanho e chumbo. A soldagem é eficaz para uma variedade ampla de metais tais como o cobre, o zinco, o latão, a prata e o alumínio. É ideal para vários serviços: conexões de tubulações e de encanamentos, reparos de telhados metálicos, de fiação elétrica residencial, automotiva, aparelhos eletro eletrônicos, etc.

Como a Solda é Executada?

Para soldar, primeiro aplique o fluxo em cada superfície (não é necessário para a solda em fio com resina, pois contém o fluxo internamente), aqueça as partes metálicas que serão unidas e depois solde. As peças soldadas metalurgicamente formam uma excelente junção entre os fios e circuitos elétricos, e entre as partes metálicas.

A solda é uma liga metálica que se funde a uma temperatura inferior a dos metais que serão unidos de tal modo que a solda flua para efetuar uma conexão sólida. O fluxo é um decapante químico que assegura que a superfície esteja limpa para a molhagem da solda.

A Escolha da Ferramenta Certa Para a Soldagem

A soldagem requer uma fonte de calor, solda e fluxo. Um ferro de soldar elétrico ou pistola elétrica, oxi-acetileno, todos propiciam uma boa fonte de calor para a soldagem. Um ferro de soldar elétrico é a melhor escolha para a soldagem doméstica de uso geral. Ele aquece rapidamente e é cômodo para uso em pequenos serviços elétricos. Escolha um modelo de 30/40/60 W para serviços elétricos e para a maioria dos reparos. Um modelo de 100/200 W é mais adequado para serviços pesados.

Dimensione a ponta do ferro de solda de acordo com as peças a serem unidas. É necessário uma que seja grande o suficiente para aquecer as superfícies até que funda a solda e a faça fluir livremente, mas não tão grande que seja desajeitada para o uso ou que possa danificar os componentes elétricos próximos.

Como Escolher o Fluxo Correto

As soldas são escolhidas conforme a peça a ser soldada e os fluxos são escolhidos de acordo com a soldagem. Uma chave para o sucesso é obter a combinação correta dos dois.

Se as superfícies a serem conectadas estiverem limpas e isentas de ferrugem, sujeira e graxa, então a maioria dos serviços de soldagem pode ser executada com solda em fio com resina (fio de solda com fluxo interno). A utilização de solda com fluxo interno, tais como a 183 MSX, 189 MSX, 212 MSY, 235 MSY, 267 MEY, asseguram a combinação correta de materiais que produzirão os resultados desejados.

Ao se utilizar a solda de fio sólido deve-se sempre utilizar o fluxo.

Todos os materiais têm uma oxidação superficial mesmo que não seja visível. O fluxo é utilizado para limpar as superfícies a serem unidas, para permitir que a solda flua, na forma de uma camada fina, e faça contato profundo com estas superfícies. Sem o fluxo, a solda poderia assentar sobre este filme e uma união sólida seria impossível de obter.

Para serviços elétricos, utilize o fluxo resinoso, pois não é condutivo nem corrosivo, evitando a interferência na conexão elétrica. O mesmo tipo de fluxo deve ser adotado para a solda em fio.
O fluxo resinoso funciona melhor em fios de cobre e fios estanhados, placas de estanho limpas e superfícies revestidas com solda.

*** A pasta para soldar é indicada para serviços elétricos e é aplicada somente na área a ser soldada, reduzindo o consumo de solda. É indicada principalmente na soldagem de tubos capilares, na indústria de refrigeração, nas soldagens de tubos de cobre de aquecimento central, terminais de baterias, etc. Uso geral, exceto eletrônica”.

Para serviços eletrônicos, o fluxo no clean é o mais indicado, pois não deixa resíduos condutivos.

Para serviços gerais, utilize o fluxo halogenado que exerce uma ação química mais forte decapando melhor as superfícies mais oxidadas. Não deve ser utilizado em serviços elétricos porque os resíduos são corrosivos e podem danificar e eventualmente provocar curto-circuito em equipamentos elétricos e eletrônicos.

Mesmo ao utilizar solda em fio com resina, pode-se desejar usar fluxo adicional do mesmo tipo para serviços pesados de solda.

Como Selecionar a Solda Correta

As embalagens tornam fácil a seleção do produto correto para o serviço que está sendo executado, pois são codificadas com cores pelo tipo de solda para a qual o produto é destinado.

O tipo de liga da solda, seja fio sólido ou fio com resina, e o diâmetro do fio são claramente indicados para a sua conveniência e facilidade de seleção.

O diâmetro dos fios de solda, com fluxo interno e sólido, variam de 0,5 – 2,4. Selecione o diâmetro com base no tamanho da união soldada que será executada.

Solda Estanho/Chumbo: As ligas estanho/chumbo são as mais utilizadas. Nestes casos de solda, o conteúdo da liga é expresso em porcentagem de estanho e chumbo, com o conteúdo de estanho sempre listado primeiro. Por exemplo, solda para uso geral 60/40, tal como a Solda em Fio com Resina (189 MSX 10) tem 60% de estanho e 40% de chumbo.

Além disso, há uma variedade de soldas para diferentes tipos de metais e serviços.

Serviços elétricos: A liga 60/40 é ideal para eletrônica e outras aplicações em que um baixo ponto de fusão é desejável.

Cobre e latão: Outra liga estanho/chumbo, 50/50 é preferida para aplicações em cobre e latão. Os produtos adequados incluem a Solda em Fio com Resina 212 MSY e a Solda de Fio Sólido 10A24.

Solda Lead-Free: Considerando os efeitos nocivos do chumbo para o meio ambiente, surge a opção da solda “Lead Free” (isenta de chumbo). As ligas metálicas disponíveis e mais utilizadas são a SAC 305 (96,5Sn/3,0Ag/0,5Cu) e a SACx 0307 (99,0Sn/0,3Ag/0,7Cu).

PASSOS PARA A SOLDAGEM

Precauções:
• Nunca solde em áreas próximas de materiais inflamáveis de nenhuma espécie.
• Trabalhe com ventilação adequada.
• Ao utilizar fluxo halogenado, evite contato com a pele e os olhos.
• Use sempre proteção ocular.

1- Assegure-se de que as superfícies a serem unidas estejam limpas e isentas de sujeira, gordura, ferrugem, corrosão, etc. Evite tocar na superfície limpa com as mãos descobertas; a gordura da pele pode impedir a aderência adequada da solda.

2- Ligue o ferro de soldar ou a pistola e deixe esquentar. Deve-se "estanhar" a ponta nova aplicando-se uma solda em fio com resina. Quando adequadamente estanhada, a ponta ficará prateada. Um ferro mal estanhado não produzirá uma junção bem soldada. Limpe a ponta do ferro de soldar em uma esponja.

3- Se estiver sendo utilizado um fluxo separado, aplique-o com auxílio de uma escova, pincel ou por imersão. Fluxos halogenados são produtos químicos fortes, portanto evite contato com a pele.

4- Aqueça as superfícies a serem unidas mantendo o ferro de soldar ou pistola em um ângulo de modo que a face da ponta assente comodamente na junção e a máxima transferência de calor possa ocorrer do ferro para a junção.

O momento correto para aplicar a solda é quando a superfície de trabalho – não o ferro – estiver suficientemente quente para fundir e deixar fluir a solda. Deixe a superfície de trabalho aquecer suficientemente.

5- Alimente o fio de solda na junção, não na ponta do ferro ou da pistola. Quando possível, aqueça a união a partir do lado de baixo e aplique a solda a partir do lado de cima.
Se a área de junção não estiver suficientemente quente para fazer fundir e fluir a solda, remova o fio de solda e continue a aquecer a junção.

Quando a área da junção estiver suficientemente quente, a solda funde-se imediatamente e flui suavemente em uma camada fina. Se necessário, molde a solda fundida com a ponta do ferro de tal modo que a junção fique completamente preenchida e coberta.

6- Se a solda não aderir às superfícies, a união não foi corretamente limpa nem recebeu fluxo suficiente. Espere a união esfriar, limpe-a novamente por completo. Aqueça e solde novamente.

7- Pare a alimentação do fio de solda na junção, depois remova o ferro. Não movimente a junção nem aplique pressão. Deixe a junção esfriar por cerca de 30 segundos para “congelar” a solda no lugar. Não aplique água para acelerar o processo de resfriamento.

Solda sem chumbo

O National Eletronics Manufacturing Initiative (NEMI), um consórcio de empresas do setor eletro-eletrônico acaba de endossar um novo tipo de solda sem chumbo que poderá se tornar um novo padrão na indústria eletrônica. O NEMI selecionou uma liga à base de estanho, que substitui o chumbo com 3,9% de prata e 0,6% de cobre. A liga é conhecida como Sn3,9Ag0,6Cu. O material se aplica ao processo utilizado na fabricação de cerca de 70% das placas de computadores atualmente produzidas.

Para processos que utilizam mais altas temperaturas, o consórcio sugere duas outras ligas: Sn0,7Cu, uma liga de estanho com 0,7% de cobre, e SN3,5Ag, que possui 3,5% de prata.

Banimento das soldas sem chumbo

As ligas foram escolhidas pelo crescente movimento dos governos nacionais no sentido de banir o chumbo, em razão do crescente volume de sucata de aparelhos eletrônicos.

Umas das coisas pelas quais trabalhamos é pela substituição de um padrão", disse Jim McElroy, diretor executivo do NEMI. "Pense em uma empresa prestadora de serviços para a indústria eletrônica. Imagine a bagunça se cada cliente apontar uma solução diferente, e a empresa precisar mudar a linha de produção para cada soldagem. Na realidade, isso brecaria a adoção de soldas livres de chumbo. Nós queremos todos dançando a mesma música. Isso também resolverá os problemas de custos."

Focando a pesquisa nessas alternativas, o NEMI pretende responder rapidamente a duas questões principais: custo e segurança. Embora várias companhias já estejam utilizando soldas sem chumbo em grande variedade de produtos, elas representam uma fração muito pequena das placas de circuito impresso produzidas anualmente.

Equipamentos de solda mais modernos

Os novos soldadores necessários para aplicar as soldas sem chumbo certamente custarão mais caro do que os equipamentos atuais que trabalham com ligas de estanho-chumbo, mas esse poderá não ser um grande problema. Segundo o diretor do NEMI, o material e as pastas de solda representam apenas uma fração do custo de todo o processo. Ainda se poderá ter custos associados com o fato de que os novos processos exigem temperaturas mais altas, mas não se espera falar de nenhuma cifra acima de 1%.

As mudanças no material certamente suscitarão questões de confiabilidade. Entretanto, os proponentes da nova solda sem chumbo ressaltam que as companhias que estão utilizando o material há anos não relatam problemas de confiabilidade.

Falta ver em quanto tempo os novos materiais que compõem as soldas sem chumbo serão adotados. Há uma crença de que os consumidores irão escolher os novos materiais se não houver aumento de custo ou se este for muito pequeno. Mas Elroy acredita que as empresas adotarão as novas ligas por questões de marketing.

O processo de conversão de equipamentos de soldagem pode ser feito em cerca de um ano. Mas levará mais tempo para se alterar os componentes. Há milhares e milhares de componentes utilizados hoje pela indústria e convertê-los para operar com soldas sem chumbo levará mais tempo.